Предлагаем вашему вниманию новую компанию на рынке Украины - Профилегиб.
Уже из названия компании ясно, что она занимается производством гибочного оборудования и станков. В линейке производимого оборудования: профилегибочные станки, трубогибочные и листогибочные, прокатные станки и ювелирные вальцы, вальцовочные станки и пресса гидравлические, а также гильотины.
Помимо продажи готового металлообрабатывающего оборудования и станков, компания предлагает готовые комплекты производимого оборудования для сборки своими руками, что на порядок дешевле, нежели покупать уже готовый станок.
Также, компания Профилегиб, предлагает услуги по металлообработке на своих станках и оборудовании: гибка металлопроката, порезка и гибка листового металла.
Адрес сайта компании Профилегиб www.profilegib.com.ua
четверг, 1 августа 2013 г.
среда, 26 июня 2013 г.
Пример получения листа из алюминия и его сплавов
Для производства изделий из металла надо прежде всего иметь металл, который получают разными способами. Например, из алюминиевой руды путем электролиза получают расплавленный алюминий.
Из электролизных ванн его передают в специальную печь, где в расплавленном состоянии подвергают очистке. Из этой печи расплавленный алюминий разливают в мерные слитки-чушки определенного состава.
Чушки являются конечной продукцией завода, производящего алюминий. В виде чушек он поставляется на завод, обрабатывающий этот металл. Но обрабатывающее предприятие, как правило, находится далеко от завода, выпускающего алюминий.
Вызвано это тем, что производство алюминия энергоемко, и его приходится осуществлять вблизи крупных источников энергии, обычно мощных гидроэлектростанций. В свою очередь и переработка алюминия в изделия требует значительных людских и технических ресурсов, что часто бывает трудно обеспечить вблизи завода, производящего этот металл.
Итак, алюминиевые чушки попали на перерабатывающий завод, где они должны быть превращены в лист.
Как это происходит?
Рассмотрим крупное предприятие по обработке алюминия, например завод в Трентвуде в США производительностью 130000 т алюминиевого листа в год. Территория его занимает около 200 га, в том числе 23 гектара застроены заводскими сооружениями.
Завод изготовляет листы из алюминиевых сплавов марок АВ, АМц, Д1, Д16, В95 в различных состояниях (закаленные, отожженные, с разной степенью нагартовки) толщиной от 0,25 до 2,9 мм, шириной до 1800 мм и длиной до 10000мм.
На заводе четыре основных цеха: литейный, горячей прокатки, холодной прокатки и отделочный. главные цехи - литейный и прокатный - сблокированы в одном здании площадью 177000 кв. м. Площадь производственных помещений составляет 155000 кв. м. Мощность основных двигателей - 44650 л.с.
В литейном цехе поступающий на завод алюминий отливают в прямоугольные слитки с закругленными краями следующих размеров: толщина 200-25- мм, ширина 810-1110 мм, длина 2150-2800 мм. Вес слитков - от 1350 до 1830 кг.
Слитки маркируют и рельсовыми тележками перевозят в отделение фрезерования. Здесь слиток подготавливают к прокатке: он фрезеруется и гомогенизируется отжигом при температуре 495-505°; этот процесс совмещают с нагревом перед прокаткой. Общее время гомогенизации слитков составляет 20 часов. Нагретые до 430-460° слитки извлекают из нагревательных колодцев кранами и подают на рольганг стана горячей прокатки; рольганг устанавливается сразу же в отделении гомогенизационных колодцев-печей.
Горячую прокатку производят на огромном прокатном стане, который представляет собой сложный агрегат с целым комплексом механизмов общей длиной около 500 м. В этом комплексе объединены семь четырехвалковых прокатных станов, обжимной стан 3050 (здесь и далее, числа приводимые в названии прокатного стана, показывают длину его валков в мм), черновой 2840 и непрерывный пятиклетьевой 2030. Все эти механизмы приводятся в движение восемью основными электродвигателями общей мощностью 28650 л. с. Кроме того, около 500 электродвигателей установлено на роликах рольганга. Общий вес оборудования линии - 14000 т, а общая площадь цеха горячей прокатки - 28300 кв. м.
На обжимном стане сляб толщиной 254 мм прокатывают до толщины 89 мм за 5-7 проходов. Первый проход делают поперечным для уширения сляба, а остальные осуществляют вдоль него, при этом боковые грани сляба обжимают в вертикальных валках.
После прокатки на обжимном стане головную и донную части слитка обрезают. Затем слябы подогревают до температуры прокатки и на черновом стане за 3 прохода обжимают с 89 до 19 мм. После этого полоса поступает на пятиклетьевой чистовой стан и обжимается с толщины 19 мм до 2,3-3,2 мм.
На выходном рольганге перед свертыванием полосу охлаждают интенсивной поливкой эмульсии. Предварительно у полосы обрезают передний и задний концы, а также кромки. Затем в случае необходимости, определяемой требованиями к свойствам конечной продукции, полученные рулоны идут в цех холодной прокатки, где их подвергают промежуточному отжигу при температуре 370° с последующим медленным охлаждением до 250°.
Отожженные рулоны подают на холодную прокатку к одному из трех ленточных станков, из которых два двуклетьевые четырехвалковые и один одноклетьевой реверсивный четырехвалковый. Площадь цеха холодной прокатки составляет 28400 кв. м.
При производстве тонкой ленты необходимы один-два промежуточных отжига. Сплавы, не подвергающиеся закалке, нагартовываются во время последней холодной прокатки.
В отделочном цехе площадью 52500 кв. м. производятся следующие операции:
резка рулонов на листы;
термообработка;
правка и окончательная резка;
обезжиривание;
окрашивание;
алодирование (химическое оксидирование, повышающее коррозионную стойкость);
контроль, маркировка и упаковка.
Из приведенных примеров видно, что в данное время переработка металла в изделия - листы, трубы, прутки, профиля - осуществляется весьма длинным и трудоемким путем, при этом требуются дорогое уникальное оборудование (мощные прокатные станы, прессы и др.), большие затраты энергии на деформирование металла и длительный производственный цикл. Все это сопровождается также значительными отходами металла.
Почему же избран такой трудный окольный путь переработки металла? Почему нельзя получить изделие - лист, трубу, пруток - просто разливкой жидкого металла? Ведь металл из руды всегда получается в жидком состоянии, а жидкость, как известно, податлива и легко принимает любую форму. Почему же металл из податливого расплавленного состояния переводят в неподатливое твердое и лишь затем с большим трудом ему придается желаемая форма и он превращается в изделие?
Дело в том, что, как показал огромный многовековой опыт обращения с металлом, обычные приемы литья в этом случае неприменимы из-за того, что листы, трубы, прутки, проволока и т. п. имеют малую толщину - это примеры "тонких" изделий. Изготовление отливок с тонкими стенками и хорошей поверхностью нужной структуры, физико-химических свойств, постоянных размеров оказалось делом трудным т до сих пор не могло быть осуществлено, во всяком случае в масштабах современного производства.
Решение вопроса о получении изделий непосредственно из расплава требовало поиска и создания каких-то иных, новых путей и приемов.
И именно изучению этого метода и посвятил свои работы доктор физико-математических наук профессор А. В. Степанов. Метод Степанова описан на сайте pullmetal.com
Из электролизных ванн его передают в специальную печь, где в расплавленном состоянии подвергают очистке. Из этой печи расплавленный алюминий разливают в мерные слитки-чушки определенного состава.
Чушки являются конечной продукцией завода, производящего алюминий. В виде чушек он поставляется на завод, обрабатывающий этот металл. Но обрабатывающее предприятие, как правило, находится далеко от завода, выпускающего алюминий.
Вызвано это тем, что производство алюминия энергоемко, и его приходится осуществлять вблизи крупных источников энергии, обычно мощных гидроэлектростанций. В свою очередь и переработка алюминия в изделия требует значительных людских и технических ресурсов, что часто бывает трудно обеспечить вблизи завода, производящего этот металл.
Итак, алюминиевые чушки попали на перерабатывающий завод, где они должны быть превращены в лист.
Как это происходит?
Рассмотрим крупное предприятие по обработке алюминия, например завод в Трентвуде в США производительностью 130000 т алюминиевого листа в год. Территория его занимает около 200 га, в том числе 23 гектара застроены заводскими сооружениями.
Завод изготовляет листы из алюминиевых сплавов марок АВ, АМц, Д1, Д16, В95 в различных состояниях (закаленные, отожженные, с разной степенью нагартовки) толщиной от 0,25 до 2,9 мм, шириной до 1800 мм и длиной до 10000мм.
На заводе четыре основных цеха: литейный, горячей прокатки, холодной прокатки и отделочный. главные цехи - литейный и прокатный - сблокированы в одном здании площадью 177000 кв. м. Площадь производственных помещений составляет 155000 кв. м. Мощность основных двигателей - 44650 л.с.
В литейном цехе поступающий на завод алюминий отливают в прямоугольные слитки с закругленными краями следующих размеров: толщина 200-25- мм, ширина 810-1110 мм, длина 2150-2800 мм. Вес слитков - от 1350 до 1830 кг.
Слитки маркируют и рельсовыми тележками перевозят в отделение фрезерования. Здесь слиток подготавливают к прокатке: он фрезеруется и гомогенизируется отжигом при температуре 495-505°; этот процесс совмещают с нагревом перед прокаткой. Общее время гомогенизации слитков составляет 20 часов. Нагретые до 430-460° слитки извлекают из нагревательных колодцев кранами и подают на рольганг стана горячей прокатки; рольганг устанавливается сразу же в отделении гомогенизационных колодцев-печей.
Горячую прокатку производят на огромном прокатном стане, который представляет собой сложный агрегат с целым комплексом механизмов общей длиной около 500 м. В этом комплексе объединены семь четырехвалковых прокатных станов, обжимной стан 3050 (здесь и далее, числа приводимые в названии прокатного стана, показывают длину его валков в мм), черновой 2840 и непрерывный пятиклетьевой 2030. Все эти механизмы приводятся в движение восемью основными электродвигателями общей мощностью 28650 л. с. Кроме того, около 500 электродвигателей установлено на роликах рольганга. Общий вес оборудования линии - 14000 т, а общая площадь цеха горячей прокатки - 28300 кв. м.
На обжимном стане сляб толщиной 254 мм прокатывают до толщины 89 мм за 5-7 проходов. Первый проход делают поперечным для уширения сляба, а остальные осуществляют вдоль него, при этом боковые грани сляба обжимают в вертикальных валках.
После прокатки на обжимном стане головную и донную части слитка обрезают. Затем слябы подогревают до температуры прокатки и на черновом стане за 3 прохода обжимают с 89 до 19 мм. После этого полоса поступает на пятиклетьевой чистовой стан и обжимается с толщины 19 мм до 2,3-3,2 мм.
На выходном рольганге перед свертыванием полосу охлаждают интенсивной поливкой эмульсии. Предварительно у полосы обрезают передний и задний концы, а также кромки. Затем в случае необходимости, определяемой требованиями к свойствам конечной продукции, полученные рулоны идут в цех холодной прокатки, где их подвергают промежуточному отжигу при температуре 370° с последующим медленным охлаждением до 250°.
Отожженные рулоны подают на холодную прокатку к одному из трех ленточных станков, из которых два двуклетьевые четырехвалковые и один одноклетьевой реверсивный четырехвалковый. Площадь цеха холодной прокатки составляет 28400 кв. м.
При производстве тонкой ленты необходимы один-два промежуточных отжига. Сплавы, не подвергающиеся закалке, нагартовываются во время последней холодной прокатки.
В отделочном цехе площадью 52500 кв. м. производятся следующие операции:
резка рулонов на листы;
термообработка;
правка и окончательная резка;
обезжиривание;
окрашивание;
алодирование (химическое оксидирование, повышающее коррозионную стойкость);
контроль, маркировка и упаковка.
Из приведенных примеров видно, что в данное время переработка металла в изделия - листы, трубы, прутки, профиля - осуществляется весьма длинным и трудоемким путем, при этом требуются дорогое уникальное оборудование (мощные прокатные станы, прессы и др.), большие затраты энергии на деформирование металла и длительный производственный цикл. Все это сопровождается также значительными отходами металла.
Почему же избран такой трудный окольный путь переработки металла? Почему нельзя получить изделие - лист, трубу, пруток - просто разливкой жидкого металла? Ведь металл из руды всегда получается в жидком состоянии, а жидкость, как известно, податлива и легко принимает любую форму. Почему же металл из податливого расплавленного состояния переводят в неподатливое твердое и лишь затем с большим трудом ему придается желаемая форма и он превращается в изделие?
Дело в том, что, как показал огромный многовековой опыт обращения с металлом, обычные приемы литья в этом случае неприменимы из-за того, что листы, трубы, прутки, проволока и т. п. имеют малую толщину - это примеры "тонких" изделий. Изготовление отливок с тонкими стенками и хорошей поверхностью нужной структуры, физико-химических свойств, постоянных размеров оказалось делом трудным т до сих пор не могло быть осуществлено, во всяком случае в масштабах современного производства.
Решение вопроса о получении изделий непосредственно из расплава требовало поиска и создания каких-то иных, новых путей и приемов.
И именно изучению этого метода и посвятил свои работы доктор физико-математических наук профессор А. В. Степанов. Метод Степанова описан на сайте pullmetal.com
понедельник, 18 марта 2013 г.
Конусные винтовые дровоколы КОЛУН
Как не махать топором придумали уже давно конусные колуны.
Дровокол представляет собой шуруп, с диаметром от 50 до 90 мм, с конусной резьбой. Принцип действия таков: подставляете полено под вращающийся конус и дровокол сам вкручиваясь в полено разрывает его на части.
Все просто как дважды два.
Сайт где вы можете купить колун так и называется "КОЛУН".
Дровокол представляет собой шуруп, с диаметром от 50 до 90 мм, с конусной резьбой. Принцип действия таков: подставляете полено под вращающийся конус и дровокол сам вкручиваясь в полено разрывает его на части.
Все просто как дважды два.
Сайт где вы можете купить колун так и называется "КОЛУН".
Подписаться на:
Сообщения (Atom)